阀门作为流体输送系统中的关键控制元件，其密封性能直接关系到系统的安全性、稳定性与环保合规性。在石化、电力、冶金、水处理等高工况行业中，阀门泄漏问题是常见且影响重大的运行隐患，轻则导致介质损耗，重则引发设备损毁、人员中毒或爆炸等严重事故。本文围绕阀门内漏与外漏的主要成因、典型表现、处理方法及预防对策进行系统分析，并结合现场经验提出可行性工程建议，助力企业实现阀门系统本质安全管理。
一、阀门内漏原因与快速处理
阀门内漏是指阀门关闭后介质仍通过密封副泄漏，主要由以下几类原因引起：
常见原因：
密封面损伤
• 颗粒冲刷（如砂粒、焊渣）
• 腐蚀介质侵蚀（金属腐蚀、软密封老化）
• 长期磨损或龟裂
关闭不到位
• 手动未拧紧，执行机构不到位
• 阀杆卡滞、异物堵塞密封面（如铁锈、结垢）
快速处理：
研磨密封面，更换老化密封件
校正执行机构，确保全关
安装过滤器，阻挡杂质
腐蚀介质场合使用衬氟、陶瓷或耐蚀合金密封结构
二、阀门外漏类型与修复对策
阀门外漏常发生于填料函、法兰连接、阀盖焊缝等部位，表现为可见的渗漏或滴漏。
填料函泄漏
原因：填料老化/磨损，压盖松动，阀杆划伤或腐蚀。
对策：均匀紧固压盖螺栓，及时更换填料，阀杆抛光或更换。
法兰连接泄漏
原因：螺栓松动，垫片选型不当，阀体存在砂眼裂纹。
对策：按对角顺序重新紧固，更换适配垫片，必要时焊补或更换阀门。
阀盖或焊缝泄漏
原因：铸造缺陷、焊接不良，温压波动导致开裂。
对策：停机更换或修复，加强焊缝无损检测与进厂验收。
三、泄漏预防措施：主动维护与系统性匹配
为降低泄漏风险，应从设计、选型、安装到运行全过程加强控制。
● 定期维护检查
检查填料压紧力、密封副完整性；
及时更换密封圈、O型圈、垫片等易损件。
● 合理选型匹配工况
高温场合优先使用金属密封截止阀；
强腐蚀场合应采用衬氟阀、哈氏合金密封件等；
高频开关建议选球阀；低频长时间关闭优选闸阀。
● 管道前端加装过滤器
有效阻挡管道内铁锈、结垢、颗粒杂质；
降低密封面划伤与卡堵概率。
● 安装前试压
所有新阀门应进行壳体强度试验与密封性能试验；
确保其在设计压力下无泄漏方可投运。
四、泄漏的应急处理建议
在系统无法停机或泄漏发生突发情况下，需采取临时应急处理措施：
使用金属修补剂或密封胶进行堵漏；
采用防漏卡箍+密封胶垫进行外包封堵；
对高毒、高压、可燃介质泄漏，应立即隔离系统，联动专业人员进行处置；
临时修补应标注警示信息，事后及时更换或停机彻底修复。
五、构建阀门安全闭环，保障系统零泄漏运行
阀门泄漏并非偶发事件，而是多因素耦合下的典型故障表现。唯有建立以“预防为主、维护为辅、应急可控”为核心的运行策略，结合科学选型、定期检查、精准修复，方可实现阀门系统的长周期、低风险运行。尤其在危化品、高温高压等特殊工况中，本质安全的实现离不开每一个密封点的可靠控制，而这正是现代工业安全管理对阀门提出的新要求。
